我国装备制造企业质量管理成熟度平均值仅635齿轮油泵
文章来源：业展机械网 | 2022-08-13
我国装备制造企业质量管理成熟度平均值仅63.5
“学习了习近平总书记关于‘推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。’的精彩论述，作为从事了装备制造业几十年的老兵，倍感肩上的担子更重了，使命也更关荣，力量也更大……从今天的发布结果来看，虽然某些数据只是参考值不是绝对值，但毕竟，装备制造业的质量管理水平还需提升。接下来我们会进一步加强这方面的管理提升工作。同时，我们也希望媒体帮我们呼吁一下，给国产装备制造业‘首台首套’的新产品市场空间，这样，才能够真正让共和国的脊梁产业发展能够有更良好的前景……”中国机械工业联合会副会长杨学桐在接受中国经济网记者独家采访时道出了质量管理者深层思考的肺腑之言。
中国经济网记者了解到，为了解我国企业质量管理的状况，发现问题和不足，为政府宏观指导和企业提高质量管理水平提供依据，继2009年开展第一次全国工业企业质量管理现状调查之后，2013年中国质量协会在工业和信息化部、国家质检总局的指导支持下，组织全国质协系统进行了“装备制造业企业质量管理现状调查”，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业及仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查，共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。调查显示，我国装备制造业质量管理平均成熟度还不高，仅达及格水平。
质量管理成熟度不高。调查显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分。大中型企业的质量管理成熟度为67.6分，小型企业质量管理成熟度为56.0分；汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业企业成熟度最低，为59.1分。
质量责任未完全落实。72.3%的被调查企业没有设立有最高领导参与的质量委员会，64.5%的企业高层领导没有亲身参与质量改进，40%的企业在研发、售后、设备、物流等质量关键部门没有建立质量考核指标，还有22.4%的企业片面认为“质量问题应由质量部门负全责”。
体系方法未充分发挥作用。管理体系的作用在于协调各环节工作。调查显示，能够做到“定期评价质量规划的落实、质量目标的实现情况，当未达到目标时查找原因，并实施改进”的被调查企业比例为58.8%，与2009年的60%相比，并无明显改善。回答“有证据表明质量方针和质量目标引领公司取得了竞争优势”的企业比例仅为30.5%。
教育培训投入严重不足。50%的被调查企业教育培训投入不到该企业年销售额的0.25%，比2009年的0.5%有所降低。据了解，美国企业的员工教育培训经费占销售收入比例一般在1-5%。“员工素质”被企业视为目前质量管理最需要加强的环节和方面之一。
质量工具方法应用效果有待提高。被调查企业回答质量管理方法“使用效果明显”的比例平均值为57.4%，与2009年的55.9%相比，没有明显改善，说明企业在应用先进质量方法的适宜性、有效性方面还有很大改进空间。
设计开发质量管理亟待加强。32.9%的被调查企业没有使用或局限性地使用了设计开发质量工具，而能够积极持续应用并有效提升研发质量和效率的企业比例也偏低，如可靠性试验25.8%、设计失效模式与影响分析22.8%、试验设计19.8%、质量功能展开15.5%、创新型解决问题方法2.5%。
装备制造产业基础依然薄弱。被调查企业关键设备的国产化率为52.4%；66.1%的企业设备管理方式是“出现问题时予以处理”，仅有10.1%的企业“能够系统开展全面生产维护”；“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%；仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展了供应基地。
技术创新优势尚未显现。39.2%的被调查企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，仅有4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先，近三年新产品销售额占总销售额的比例为35.5%，仅有3.2%的企业参与国际标准的制修订。
质量改进的广深度远远不够。半数被调查企业的员工参与质量改进的比例不超过12.0%，而六成的日本企业的员工参与质量改进的比例都超过50%；绝大多数企业质量改进以QC小组活动为主，仅有18.4%的企业能够开展多种形式的质量改进活动。63.8%的被调查企业没有或仅是零星开展少量的顾客体验活动。
针对上述情况，中国质量协会副秘书长段一泓发布了针对企业质量管理的诊断清单：
加强质量法制建设，优化质量提升环境。尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规。启动研究制订质量促进法。加强市场执法监督，鼓励消费者维权；创新标准制订修订方式，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准，加快制订战略新兴产业重点领域、新型业态和先进质量管理方法的标准；建立质量管理宏观监测体系和发布制度，如企业质量管理发展白皮书。
深化管理体系实践，提高体系运行质量。管理体系成为我国企业管理的通用做法，有必要进一步深化应用。在通用标准的基础上，鼓励发展适宜的行业管理体系标准或指南；大力推广卓越绩效模式，引导企业以战略为导向实现管理体系整合；强化企业和认证机构的责任，协同提升体系运行的有效性。
加大质量教育投入，落实素质提升工程。我国装备制造业企业的员工质量知识培训程度，以及质量专业人员的分类、数量和能力均无法满足当前提高质量的要求。应尽快修订《职业教育法》和制订制造业员工培训指导意见，加大质量教育培训的支持力度；开展多渠道的质量宣传教育工作，提升全社会对质量的认知层次；开展面向企业全体员工的质量知识普及教育；推进质量专业人员培养与注册制度；健全质量专业学历教育体系。
深入推广质量方法，促进实施质量经营。工信部联合质检总局等七部委自2010年开始推广先进质量管理方法，企业对质量方法的认知和使用程度有了明显的提高，但与发达国家企业相比，在方法应用的普遍性、有效性方面还有很大差距。要引导企业开展以质量为中心的经营管理，加强对先进质量方法的跟踪、研究和推进；总结提炼和推广如“航天质量问题双归零方法”和“海尔人单合一双赢”等经实践证明行之有效的、中国特色的质量管理方法；培养骨干、标杆引领，促进企业质量管理成熟度不断提高。
突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级。一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈，同时，对于先进的制造设备还缺乏科学化的管理。应加大现代制造技术和质量管理的基础研究；促进供应链上下游企业的合作共赢，推动产业链的质量提升；推广全面生产维护，充分发挥先进设备潜能。
加强研发质量管理，提高自主创新效率。研发创新效率是企业竞争力的重要因素，而多数企业的研发部门仍是质量管理的孤岛。应加强企业研发质量职能，设立质量绩效指标，导入适宜的质量技术方法；加强研发知识管理，提高对知识的获取、积淀、运用和保护能力；建立先进技术指标数据库，定期发布，引导技术创新。
夯实质量管理基础，强化质量保证能力。标准化、信息化、教育培训、质量责任制等是质量管理的基础。当前我国装备制造企业仍需在这方面扎扎实实下功夫，应以标准化为基础，加强精细化的现场管理，激励全员参与质量改进，实施质量管理的信息化，从而夯实质量管理的基础，提升质量保证能力。
来源：中国经济网